磁铁矿选矿设备工业试验研究

在试验室连续试验基础上，由于磁铁矿选矿设备现场不具备实施中矿单独再磨的条件，工业试验流程采用两段连续磨矿、中矿返回二次分级、重选-强磁-反浮选工艺流程，即矿石经过两段连续磨矿、二次分级溢流经辅助分级旋液压器再分级，沉砂返回二次球磨，溢流给入粗细分级旋流器分成粗、细两个级别产品。粗粒部分经两段螺旋溜槽选别获得了品味63.86%、产率19.86%合格精矿，粗螺中矿经扫中磁抛尾，扫中磁精矿与精螺尾合并为中矿，返回二次分级，细粒部分经强磁作业抛掉品位11.73%、产率26.18%的尾矿，强磁精矿浓缩后给入反浮选作业，获得品位63.80%，产率18.97%的浮选精矿，反浮选精矿和重选精矿合并为最终精矿，反浮选尾矿与强尾、扫中磁尾合并为最终尾矿，工业试验取得了原矿品位32.87%，精矿品位63.80%，金属回收率75.36%的良好指标。

磁铁矿选矿设备工业试验分析：

1、对矿石性质变化具有较强适应性

磁铁矿石品种复杂，高亚铁矿、碳酸铁矿、绿泥石矿等含量变化较大。造成入选矿石性质变化较快，因此在单系统工业试验期间，对单一红矿、不同矿石配比混合矿均进行了试验研究，最终精矿质量达到了64%以上。可见，东烧-选提质工艺流程对矿石性质变化具有较强的适应性。

2、采用两段连续磨矿、中矿再磨的必要性

东烧-选提质工艺与齐先厂改造后现生产工艺基本相似，最大区别在于齐选厂采用阶段磨矿，一次溢流直接进入粗细分选，这主要是矿石本身性质差别决定的。该磁铁矿矿石坚硬难磨，铁矿物结晶粒度细，在40um左右，当磨矿粒度达到75%-0.074mm时，铁矿物解离度为67%，而齐大山铁矿矿石铁矿物结晶粒度平均在50um以上，当磨矿粒度达到55%-0.074时磁铁矿物解离度已达70%左右。同时磁铁矿石中含有绿泥石、褐铁矿等易泥化矿物，如采用一次磨矿细磨，在降低处理量的同时，也会种过成过磨和次生矿泥的增加，这对选别作业不利的，因此采用二段连续磨矿，一次放粗，粒度45%-0.074mm左右，二次磨至75%-0.074，即能保证铁矿物解离度，又能保证球磨处理量，同时还可以减少过磨和泥化现象的发生。

流程中的中矿主要是难磨的粗粒连生体，解离度很低。这部分难磨连生体通过粗细分选、重选作业进入中矿。如果再返回二次磨矿分级作业势必恶化二次磨矿效果，造成二次磨矿负荷增加，磨矿效率降低，形成恶性循环。采用中矿单独细磨，在减轻二次磨矿负荷的同时，有利于连生体的解离，对提高精矿质量和收率都是有益的。

3、粗、细分选工艺的合理性

通过齐选厂多年来生产实践证明，粗细分选工艺能有效地发挥重选和浮选工艺各自的优势，降低成本，取得最佳指标。粗细分选解决了重选和浮选作业对给矿粒度的不同要求，螺旋溜槽作业对矿量和浓度的变化适应性强，指标稳定，运行成本低，能够取得合格的粗粒精矿。而浮选工艺适宜处理细粒级产品，针对该磁铁矿石铁矿物组成复杂、脉石单一的特点，采用反浮选工艺，为取得高品位精矿创造了条件。

4、磁选作业的重要性

在该磁铁矿选用的磁铁矿选矿设备起到了至关重要的作用。粗粒部分粗选螺旋溜槽尾矿采用立环中磁机可以抛掉产率22.84%，品位12.46%的粗粒尾矿，提高了中矿品位，减少了中矿循环量，节省了再磨机台数。细粒部分立环强磁磁选机起到了脱泥和抛尾双重作用，抛掉品位12.50%，产率18.31%的细粒尾矿，提高了浮选入选品位，为反浮选作业创造了有利条件，立环脉动高梯度磁选机的应用，确保了东烧-选提质工艺中磁选作业的技术指标。通过齐选厂生产应用对比试验证明，立环强磁磁选机选别指标明显优于平环强磁磁选机，对Fe3O4变化具有较强适应性。同时解决了平环强磁机处理弱磁性矿物时尾矿高，介质极易堵塞、影响选矿指标等问题。